新華社記者 胡 銳

走進銅陵有色金屬集團金冠銅業分公司，隨處可見的智能驅動設備、往來穿梭的AGV小車、數據躍動的車間中控大屏等，共同勾勒出一幅現代工業圖景。

作為典型的傳統產業，冶金以往給人的印象是“老笨黑粗”。如今，在這座年冶煉陰極銅達68萬噸的超大型冶煉廠里，從備料到熔煉，從電解到運輸，各種AI智能技術的廣泛應用，已讓傳統冶金產線發生根本性變革。

由銅精礦熔化而成的液態冰銅，是銅冶煉的中間產物，含有銅元素和多種雜質。

記者在金冠銅業雙閃冶煉車間看到，操作人員打開冰銅排放口溜槽蓋板上的檢測孔，側上方的成分檢測儀射出激光，冰銅很快氣化，不到2分鐘，通過分析光譜差異，儀器就能精準測量出冰銅中銅、鐵、硫等元素的成分和含量，并顯示在車間中控室電腦屏幕上。

“傳統的X熒光分析儀解析冰銅成分至少需要1小時。”身著灰色制服的雙閃冶煉車間副主任王俊杰說，“這是我們智能冶煉系統的一個應用場景，智能冶煉系統就像一群經驗豐富的‘老師傅’，不僅能實時精準測量，還能迅速決策，為技術人員推薦最佳的工藝參數，如調整熔爐的供氧量、熔劑配比，有效解決了人工分析決策的時滯問題。”

“黨的二十屆四中全會提出‘要優化提升傳統產業’，作為一名冶金技術工人，這讓我倍感振奮。”王俊杰說，通過科技力量優化傳統產業大有可為。

王俊杰介紹，冰銅出爐后經吹煉去除雜質，就成了粗銅；粗銅經陽極爐精煉提純后澆鑄成陽極板；陽極板經電解成為高純陰極銅，含銅量將在99.99%以上，變身新能源時代重要的工業原料。

在金冠銅業分公司電解車間內，上方冶金專用行車正在穩穩移動，一次可吊起數十塊電解銅板，排列有序的電解槽上也有玄妙，房頂紅外攝像頭等感知設備正在不間斷檢測槽間實時電流情況，并通過數字孿生技術，同步到電解車間智控大廳。

“銅電解過程中容易出現短路，影響產品質量，加重電能消耗，傳統方法是人工加儀器檢測，費時費力，經過智能化改造，我們能及時發現短路情況、精準定位短路位置，加快故障處理進度。”金冠銅業分公司主要負責人鮑鎮說。

銅產線上的系列“AI變革”，不僅大大提高了企業的生產效率，還在經濟、生態、社會等各層面帶來實實在在的效益。

鮑鎮舉例說，公司運輸物料的皮帶運輸機自從裝上了AI智能巡檢系統，能精準識別堵料、異物、跑偏等異常工況，保障了設備的穩定運行，年增經濟效益130多萬元。

此外，在銅冶煉副產品硫酸的生產車間，以往硫酸生產過程中產生的熱能都白白散失了，自從新增低溫余熱回收系統，利用高效回收的余熱產出低壓蒸汽進行發電，實現年發電量約1億度，有效減少了能源費用支出和碳排放。

作為熔煉出新中國第一爐銅水、第一塊銅錠的老牌銅企，銅陵有色金屬集團目前已成長為一家世界500強企業。“‘十五五’規劃建議提出，推動技術改造升級，促進制造業數智化轉型，這為我們下一步工作提供了指引。”銅陵有色金屬集團董事長丁士啟說，集團已制定下一步智能化發展規劃，將持續打造智能礦山、智能工廠，推動銅產業高質量發展。

銅產線上的“AI變革”，是安徽產業數智化轉型的生動縮影。安徽省工信廳數據顯示，通過“智改數轉”組合拳，目前全省規上工業企業已100%啟動數字化改造；截至今年上半年，安徽省已累計培育基礎級智能工廠1129個、先進級智能工廠284個。